一、化工行业巡检的典型挑战

1.安全风险高：化学反应设备、储罐、管道系统一旦泄漏或高温超压，极易引发火灾、爆炸或中毒事故；

2.设备分布广：化工园区常占地数平方公里，设备种类多，布局复杂；

3.工艺流程繁复：涉及物理反应、化学反应、热交换、分离、储运等多个环节；

4.人员经验依赖重：新员工上手慢，缺乏统一标准流程指导；

5.应急响应滞后：突发事件发生后调度、决策、协同困难；

以上问题对运维管理系统提出了“可视化、实时化、智能化、标准化”的高要求。

二、AR化工巡检系统的关键能力

1. 实景信息叠加与可视化导航

佩戴AR巡检头盔（如Rokid X-Craft），巡检人员进入化工厂区后，系统自动识别当前所处设备类型，投影运行数据、警告提示、检修记录、操作指南等信息，实现“所见即所得”的交互体验。

2. 智能识别+危险预警

集成热成像与AI视觉分析功能，自动识别反应釜过热、管道泄漏、阀门异常、液位异常等问题，实时高亮报警，减少人为判断误差。

3. 标准流程可视化引导

AR系统提供每台设备的点检流程图谱，按步骤高亮提示待巡内容、注意事项与安全操作规范，辅助一线员工规范执行任务。

4. 有毒气体/爆炸源感知集成

结合IoT感知系统，实时获取氯气、硫化氢、VOC等有害气体浓度，AR界面呈现安全范围与风险提示，保障作业安全。

5. 应急演练与远程协作

支持基于AR的虚拟仿真演练，提升员工实战能力；也可现场连线指挥中心，实现远程专家远程指挥和紧急处置支持。

三、典型应用场景分析

1.储罐区可视化巡检

对液氨、苯类、甲醇、柴油等危险品储罐，AR系统自动标注液位、温度、压力等参数，叠加罐体结构BIM模型，识别腐蚀/锈蚀等隐患。

2.管道走向与介质识别

复杂厂区中，AR技术可结合GIS系统展现地下/地面管网的介质类型、流向、物理状态，有效避免误操作或打压错误。

3.精馏塔、反应釜运行状态识别

AR系统结合温度、振动、流量、声音等传感数据，帮助一线人员快速判断设备运行是否稳定，是否存在潜在安全隐患。

4.危险作业现场可视化管理

对动火、受限空间、高处作业等高风险作业场所，AR系统实时显示作业票、作业人身份、安全负责人、剩余作业时长等信息，提升安全管控能力。

四、实施建议：化工企业如何部署AR巡检系统

1.优先部署高风险单元

例如储罐区、反应装置区、有毒气体分布区，作为AR应用的起点，快速形成数字化防线。

2.建设三维数字工厂模型

配合BIM、GIS技术，实现厂区空间结构、设备布局、管线走向的三维建模，提供数据基础。

3.选用本安防爆认证AR设备

如Rokid X-Craft，具备防爆、防尘、防水、夜视等功能，适应化工高危环境。

4.建立知识标准化体系

将SOP流程、应急预案、设备维保历史等内容整理成知识库，供AR系统调取展示。

5.人员培训与模拟演练结合

开展AR仿真训练，提升员工对设备、环境和应急操作的直觉判断能力与协同能力。

五、AR助推化工行业迈向本质安全

随着国家对化工园区“本质安全水平”提升的要求不断提高，AR化工巡检系统不仅是技术升级工具，更是安全管理体系革新的关键一环。预计未来AR系统将与以下技术深度融合：

1.工业大模型辅助智能识别

结合视觉+语义AI模型，实现故障类型、泄漏源、工艺异常的自学习与自判断；

2.数字孪生与AR实景联动

实现实时仿真与现场状态同步反馈，提供更前瞻的预测与决策支持；

3.AR+无人机/机器人巡检联动

在高危区域实现远程操控+视觉辅助，大幅减少人员暴露时间；